第二季度以来，为充分利用 ERP 系统功能，实现生产物料的有效控制，消除物料浪费，降低生产成本，生产计划部进行全体总动员，重点开展物料确认、异常反馈跟踪、发现问题及时改善、关键岗位培训等一系列物料控制改善措施，杜绝一切物料浪费，为公司的降本增效、实现利润率提升全力以赴。
首先为各车间的WIP（在制品）仓配备一个账务员，管理车间物料账务，随时汇报异常情况让主管，做到一单一清。并组织各产线的拉长、物料员、全能工等和全体账务员进行《ERP 系统物料控制程序》的培训，明确各自的物料管理要求，特别要求物料员在领料时，确保所领物料与用料清单完全一致，如发现与用料清单不符需马上反馈，经核实后根据变更后的用料清单再去领用。
其次产线发现物料有质量问题时必须及时反馈给相关供应商，并让品质、工程等部门判定是否可继续生产，再根据实际情况填写退料单（需注明来料不良、操作不良），并在规定时间内处理好异常（如不良物料需及时退回仓库，需二次申购物料的也需及时填写申购单并反馈给物控部），跟踪到生产任务单入库结案为止。还有自己的物料必须自己保管好，发动所有人一起关注物料，发现有人（客户验货、工程试产等）到产线拿物料的及时汇报给拉长并阻止。
第三要求拉长收集在生产过程中发现的问题点（如因操作不良而引起返工、碰到零部件多时导致外观刮花等小细节）须进行实物确认，作出原因分析以及改善对策，杜绝此类情况再次发生，并做成PPT汇报资料供新员工及各岗位培训使用。
第四对各接线、插线、安规、内检、打包等关键岗位员工进行重点培训。这几道工序是主要质量特性形成的工序，对产品质量起决定作用，在生产过程中需要严密控制。培训后品质部和工程部再组织人员对其进行理论与操作考核，确保每个员工的操作水平都达到岗位要求。
第五做好仓库物料管理，清点数量，统一标记。物料盘点前所有人员分工整理物料，在规定区域内摆放整齐，规范张贴物料标识卡，标明物料代码、物料名称、规格型号等，对久滞不用的物料统一标记“呆滞”或者“不良品”标识。工装夹具、设备等也参照盘点标识卡做好标识。
不积跬步，无以至千里；不积小流，无以成江海。只要每个人都在进步，每一天都有改善，公司的降本增效目标将很快能实现。
家电产品线 蒋杨慧
