2018年是我们铝片生产线稳中有升的一年，也是断续深化改革的一年，在公司高层的正确决策下，经过我们铝片生产线全体员工的共同努力，在2017年基础上对设备进行进一步改造、产品工艺进一步完善，并积极探索开发了热轧3003、热轧8011等新产品；面对美国挑起的中美贸易战，对铝等有色金属加征关税，我们采取了狠抓产品质量、有效控制成本等措施进行应对，今年仍取得了较好的成绩。
１.产量方面的突破：2018年完成产量21000吨，比2017年增加1600吨，增幅9.38%，开发了新产品“镀铝圆片”并完成了950吨。
2.品质方面的提升：2018年深井综合成品率为55.5%，卷料综合成品率75.80%，分别比2017年提高1.4%和1.3%；全年成品合格率上升了1.12%，达98.6%；
3.技改方面的成效：通过对加热炉、熔炉工艺的细化管理与完善，板材的晶粒度全年处于稳定的状态；同时重视热轧乳化油净化处理、保持热轧、冷轧滚道及所有与板材接触的工具表面润滑整洁，对冷轧工段的工具及其流程作了进一步的梳理优化，板面的平整度明显提高，表面划伤现象明显减少，从而实现了退火后98%以上的片材可免检出货。
下面我着重介绍下铝业生产线在技改提升方面所做的主要工作。
首先，我们对熔炉、加温炉全部安装气流量计表，改进烧嘴的、进行阶梯式升温方式，使天然气能够充分燃烧。同时加强责任考核，对天然气使用责任人采取奖罚考核，熔炉单位投量节约用气7.25方/吨、加温炉单位投量节约用气1.17方/吨，全年共计节约天然气约231721方，直接节约燃料成本约75万元。
其次，将冷通机与剪床、二机联接在一起，把冷轧段使用的工具栏全面改进为分隔式推车，从而强制改变工人的操作方式；避免了板材上机后重复搬运及划伤，减轻劳动强度，淘汰不合理的剪床设备，不仅减少了16个岗位，还极大地改善了板面质量，板材的尺寸准确度也大幅提高，从而减少了浪费，退火后片材合格率直接上升到了98.5%。
第三，开发研制了自动接片机，投产后使单人冲床减少人工定额35%，自动冲床减少人工定额50%，仅在8—12月就节约了人工成本20余万元，不仅极大地提高了生产效率，减少了人为摩擦划伤的风险，还取得了明显的经济效益。
通过估算2018年的技改提升，使直接人工成本下降了约10%，即节省了40元/吨，节约成本约80万元。同时深井线综合出材率提高1.4%，卷料综合出材率提高1.3%，检片合格率提高1.1%，相当于单位生产成本下降了4%，人工成本得到有效控制，经济效益明显；订单完成率也大幅提高，且减轻了部分员工的劳动强度，改善了工作环境，员工队伍也更趋稳定。
2018年我们虽然取得了一定的成绩，但与同行业优秀企业相比还存在很大距离，尤其是同行业竟争越来越激烈，铝片生产都向自动化、高精度化的大热轧方向发展，周边地区已经有数家企业上了大热冷轧卷生产线，比我们传统小热轧生产的产品质量有明显的优势。因此我们必须充分利用自己小热轧的灵活性，成本较低的优势，力争在同类设备中把品质做到最好，才能努力拓宽自身的生存空间。
逆水行舟不进则退，抓质量、控成本，永远是我们工作的主题； 2019年我们将面临更大的机遇与挑战，创新才是我们前进的原动力。我们只有不断努力，不放松、不放弃，肯钻研、肯付出，才能向公司交出一份满意的答卷。
铝业生产线 王子钦
2018.12.18
